工业数字化转型认准四大指标就够了！

  数字化，老生常谈却又历久弥新。之前我们分享了预测性维护如何实施（点击回顾），今天想和大家聊一聊数字化转型要着重关注哪些指标。

  当前，数字化技术已成为过程工业实现高水平发展的核心驱动力，慢慢的变多的企业打破原有运营边界，激发出新的增长活力。

  针对企业从上到下各个层级的条件、现状和挑战，霍尼韦尔展开透彻的分析和实践，为化工、石油、制药、玻璃、造纸等过程行业用户制定可执行、能落地的数字化转型策略和路径。

  首先要打破数字化战略与业务发展“两条线，两层皮”的窘境，制定一个配合企业长期可持续发展投资的战略计划；

  第二是针对生产流程搭建数字化能力，以数据驱动决策，不能为了数字化而数字化；

  第三个挑战来自于人员，要使数字化技术长期发挥作用，离不开专业团队的运维。

  霍尼韦尔“自上而下”打通管理、运营到设备的数字化链条，解决企业数字化转型中面临的挑战和问题，助力过程用户释放生产力和效率潜能。

  包括但不限于先进控制优化、数字化孪生技术，结合工艺技术，霍尼韦尔能够最终靠对资产性能的预测性维护，实现装置优化、全厂优化以及企业级优化。

  霍尼韦尔生产管理执行系统MES能够实时监控企业的“人、机、料、法、环、测”，从生产计划调度、生产操作管理、到生产安全统计、企业绩效指标管理，再到班组成本考核、质量能源管理，进行一系列生产信息管理，助力工厂卓越运营。

  霍尼韦尔将数字化转型和组织变革结合，提供企业卓越运营管理的咨询和服务，提高过程工业卓越运营的管理上的水准。过去几年，巨化集团和中化集团化工事业部采用霍尼韦尔卓越运营系统，建立了标准化工作流程规范、日常决策部署、明确人员角色责任，提高运营管理的水平。

  此外，针对人员数字化，霍尼韦尔通过仿真技能培训和管理提升人员的数字化能力。

  对过程工业而言，实施数字化转型不仅能提升企业的管理上的水准，还能带来实实在在的效益。这其中，有许多可量化的业绩指标来衡量，主要聚焦在能耗、质量、产能、安全等四个方面。

  在过程生产中，能耗、质量、产能总是相辅相成，若遇到装置不稳定产生的性能波动，就会带来能耗的浪费、产品质量缺陷以及产能的下降。

  通过对生产的全部过程实施先进控制和优化,能够大大减少过程变量的波动幅度，使之更接近优化目标值，从而将生产装置推至更接近其约束边界条件下,平稳地运行在工艺指标内容，减少能耗、扩大优等品，提升收品率，为生产公司能够带来“真金白银”。

  过程工业对安全生产很有高的要求，减少安全事故、减少报警数量是其数字化转型的重要指标。

  一是装置和设备的可靠性，过程工业工艺装置往往有毒有害，易燃易爆，一旦可靠性存在隐患，安全生产也就无存谈起了。

  二是安全风险隐患的分析预测，安全风险隐患犹如“老虎”，只有找到“老虎”，才能将“老虎”关进笼子里。安全隐患的预测分析是通过数字化的手段帮企业找到“老虎”。

  第三个维度是基于报警优先级的实施评估。工业现场的工控系统非常多，由此引起的报警信息源自分散、数量众多。霍尼韦尔通过实时获取生产控制管理系统本身及工业设施的报警信息，确保重要报警信息优先处理，避免安全事故的发生。

  由于传统过程工业是耗能大户，数字化与低碳化的结合可以赋能过程工业低碳可持续发展，霍尼韦尔为过程用户更好的提供相应的解决方案，包括采用数字化技术计算工艺装置的实际二氧化碳的排放量、监控企业排放情况等，还能够最终靠在工艺流程中加入氢燃烧解决方案，助力公司实现新能源应用优化。